Ile kosztuje drewno: czynniki cenowe i cechy materiałowe

Konstrukcja z drewna staje się coraz bardziej popularna, ponieważ jest doskonałym naturalnym materiałem o wysokiej wytrzymałości i niskim przewodnictwie cieplnym. Nowoczesne technologie pozwoliły na seryjną produkcję części kompozytowych wykonanych z klejonych desek, które są lepsze od litej kłody we wszystkich cechach, a cena takich części staje się coraz niższa. Odpowiedź na pytanie: "Ile kosztuje koszt 50 x 50?" Obejmuje technologię produkcji i skład tego materiału.

Właściwości i właściwości drewna klejonego

Skład i struktura

Ile klejonych kosztów drewna zależy bezpośrednio od surowców użytych do jego produkcji, struktury materiału i technologii produkcji. Na ostateczny koszt wpływa również jakość użytych chemikaliów: klej, środki antyseptyczne i opóźniacze palenia.

Skład materiału jest inny.

Z reguły drewno klejone jest wytwarzane z następujących gatunków drewna:

• Sosna;
• El
• Modrzew;
• Cedr;
• Jodła Douglas;
• Połączone odmiany.

Za najlepszy uważany jest północny las, który został wycięty zimą, ponieważ w tym sezonie soki drzewne zatrzymują się. Szczególnie popularne jest drewno fińskie i karelskie, a także drewno z rosyjskiego regionu Leningradu. Drewno do produkcji laminowanych fornirów jest wybierane ściśle, ponieważ technologia produkcji nie pozwala na obecność wad w postaci sęków, zgnilizny, zgnilizny i innych uszkodzeń.

Oprócz drewna, skład produktu obejmuje klej. W tym miejscu konieczne jest bardziej szczegółowe omówienie, ponieważ wielu konsumentów ma uzasadnione pytanie: "Czy klej jest szkodliwy dla ludzi?". Odpowiedź jest prosta i prosta: klej jest całkowicie bezpieczny.

Faktem jest, że w krajach Europy Zachodniej i USA, skąd pochodzi ta technologia, istnieją dość surowe zasady dotyczące bezpieczeństwa ekologicznego surowców i wyrobów gotowych. Najpoważniejsze ograniczenia nakładane są w sferze budownictwa obywatelskiego i społecznego, a my mówimy o tej sprawie.

Do produkcji produktów wykorzystano specjalnie opracowane kompozycje klejowe, które odpowiadają klasom bezpieczeństwa środowiskowego E1 - E3 dla Europy i F dla Japonii. W Rosji obowiązują również zasady i standardy GOST i SNiP, regulujące parametry i skład substancji klejących dla drewna.

Najczęściej używane tego typu kleje:

1. Melamina. Używany w Rosji i Europie, głównie do tworzenia struktur długich i długich. Pozwól stworzyć przezroczysty szew kleju;
2. Poliuretan. Mocne i szybko utwardzające się kompozycje, które umożliwiają pracę z drewnem o wysokiej wilgotności (do 18%). Linia kleju jest również przezroczysta;
3. Rezorcynol. Używany głównie w USA i Japonii. Tolerują niekorzystne warunki pogodowe, dlatego najczęściej są wykorzystywane do budowy mostów i innych konstrukcji zewnętrznych. Szew klej jest ciemny;
4.  Klej EPI, powszechny w Rosji i Japonii w budownictwie niskobudżetowym. Jest uważany za najdroższy i najbardziej bezpieczny rodzaj kleju do drewna.

Zwróć uwagę! O dziwo, ale to Rosja, wraz z Japonią, używa najbezpieczniejszego kleju dla człowieka, co w połączeniu z niską ceną drewna sprawia, że ​​drewno rosyjskie jest najbardziej atrakcyjne dla konsumenta.

Należy również zauważyć, że klej musi spełniać inne wskaźniki jakości:

• Klasa odporności na wodę od D3 (stolarka) i D4 (wodoodporna) do D4 ++++ (wodoodporna, zwiększona odporność);
• Klasy operacyjne od E3 do E1 dla Europy i A, B i C dla Japonii.

Zwróć uwagę! Chociaż ogólnie wszystkie wymienione związki są bezpieczne, istnieje niebezpieczeństwo alergicznego charakteru u pacjentów z astmą i innymi chorobami alergicznymi. Istnieją również dane na temat zawartości formaldehydu w klejach melaminowych, a formalina w innych, więc należy zachować ostrożność przy wyborze materiału.

Ważnym faktem na rzecz bezpieczeństwa drewna klejonego z punktu widzenia ekologii i toksykologii jest fakt, że produkty te są aktywnie wykorzystywane w Japonii, gdzie kontrolę środowiska uważa się za najbardziej rygorystyczną na świecie.

Aby odpowiedzieć na pytanie: "Ile wynosi 1 sześcienny surowiec drzewny", należy wziąć pod uwagę strukturę tego materiału budowlanego. Gotowy produkt składa się z kilku klejonych płyt lamella, a oba końcowe klejenia są stosowane (przy zwiększaniu długości) i płaskie (przy formowaniu szerokości i kształtu). Struktura jest wyraźnie widoczna na powierzchni czołowej:

Najpopularniejszy jest rozmiar od 50 do 50, ale istnieje wiele innych wskaźników, które są używane do rozwiązywania różnych problemów, a także w zależności od spodziewanych obciążeń i warunków. W tym przypadku, ile kosztuje 50 x 50 bar, zależy od technologii produkcji i struktury części.

Skład produktu może zawierać inną liczbę desek: od 3 do kilkudziesięciu. To zależy od konkretnej technologii konkretnego producenta, klasy wytrzymałości, nośności, wielkości i innych czynników. Nie ma wyraźnej korelacji między liczbą lameli w części a jej jakością.

Zwróć uwagę! Listwy są sklejone w taki sposób, że włókna drewna pozostają w równoległych niedopasowanych płaszczyznach. Zwiększa to wytrzymałość produktu.

Również cechy struktury tego drewna można przypisać zewnętrznemu kształtowi produktów. Faktem jest, że pręty często są profilowane, to znaczy poddawane frezowaniu. Odbywa się to w celu polepszenia jakości związków w kolejnej konstrukcji za pomocą zestawu maszyn, które wycinają wzdłużne blokady kłód na kłódkach, a także końcowych połączeń i misek.

Zwróć uwagę! Bardzo poważnym wskaźnikiem jakości jest dokładność frezowania i profilowania części, dlatego ważne jest, aby wiedzieć nie tylko ile kostki profilowanego pręta kosztuje, ale także jak jest on dokładny.

Taka struktura nie tylko poprawia jakość połączeń, ale także znacznie upraszcza, zmniejsza koszty i przyspiesza proces budowy.

Technologia produkcji

Główny wpływ na kształtowanie się cen sklejonych profilowanych wyrobów drewnianych ma technologia ich produkcji (czytaj także artykuł Produkcja profilowanego drewna - cechy technologiczne i efekt końcowy).

Krótko mówiąc, wygląda to tak:

1. Surowce są zbierane i dostarczane do sklepu.
2. W tartaku kłody rozkładają się na tablicach, które są przesyłane do specjalnych komór suszących typu konwekcyjnego, gdzie są suszone do wilgotności 8 - 12%;
3. Suszone deski poddawane są kontroli na temat małżeństwa, w wyniku czego tablice są sortowane według wskaźników jakościowych i estetycznych;
4. Ponadto płyty są sortowane według wytrzymałości zgodnie z normą DIN 4074-S10;
5. Następnie deski są cięte i licowane;
6. Deski suche, cięte i okładzinowe umieszcza się w maszynie klejącej, która rozprowadza klej równomiernie na powierzchni przeznaczonej do sklejenia w odpowiedniej ilości;
7. Przy podłużnym łączeniu doczołowym położenie szwów pomiędzy poszczególnymi częściami nie powinno być takie samo na wszystkich produktach: powinno ono zmieniać się w sposób naprzemienny;
8. Przetworzone listwy klejowe są wysyłane do specjalistycznej prasy, hydraulicznej, śrubowej lub elektrycznej, gdzie wiązanie zachodzi pod określonym ciśnieniem;
9. Kiedy klejony kęs zyskuje niezbędną wytrzymałość, jest obrabiany na frezarce lub profilowany;
10. Po profilowaniu podłużnym obrabiane są końcówki, połączenia i misy;
11. Materiał jest pakowany i dostarczany do organizacji handlowych i magazynów.

Zwróć uwagę! Ponieważ drewno w warunkach naturalnych jest poddawane naprężeniom mechanicznym powodowanym przez własną masę drzew i gałęzi, po zbiorze, w procesie suszenia, materiał ma tendencję do przywracania równowagi sił w swojej strukturze, w wyniku czego drewno "prowadzi" i "skręca". Kiedy dziennik jest rozkładany na planszach, wysiłki wewnątrz drzewa są wyrównane i pozostają równe.

Ponadto, cięcie na tablicach sprawia, że ​​przesuwanie materiału do obliczonych wartości wilgotności, które odpowiadają najbardziej akceptowalnym parametrom zapewniającym najwygodniejsze i długotrwałe użytkowanie produktu, jest o wiele szybsze, łatwiejsze i bardziej jakościowe.

Należy rozumieć, że ten opis procesu produkcji laminowanego drewna jest bardzo uproszczony. W rzeczywistości proces ten jest bardzo złożony i wieloetapowy, obejmujący dziesiątki i setki obrabiarek, przenośników, różnych testerów i czujników oraz innego sprzętu. Dlatego wytwarzanie takich części własnymi rękami jest prawie niemożliwe, co więcej, jest bardzo niepraktyczne.

Korzyści

Jeśli mówimy o tym, ile kosztuje dom z bali, trzeba wymienić zalety tego materiału, ponieważ mają one wpływ na ostateczny koszt domu.

Eksperci zauważają zazwyczaj takie zalety drewna klejonego:

• Zwiększona wytrzymałość i wytrzymałość w porównaniu z integralnym logiem i tablicą;
• Minimalny skurcz materiału podczas budowy - około 1% - sprawia, że ​​materiał jest o wiele bardziej opłacalny technologicznie w porównaniu do drewna litego, którego skurcz wynosi 7-10%;
• Szczegóły są bardzo precyzyjnie wyprofilowane i dopasowane do siebie, co pozwala znacznie skrócić czas budowy, ponieważ instrukcje montażu przypominają projektanta dziecięcego; Ponadto montaż nie wymaga obecności skomplikowanych, drogich i energochłonnych narzędzi i urządzeń, co wielokrotnie zmniejsza koszt budowy;
• Produkty doskonale zachowują formę, nie zachowują się i nie przekręcają;
• Możesz wykonać projekty i części do 60 metrów;
• Przewodność cieplna jest zauważalnie wyższa niż przewodność drewna;
• Powierzchnie mają jakość mebli;
• Bary nie pękają jak stałe logi i dzienniki.

 Wniosek

Jak widać, produkcja laminowanych fornirów jest procesem zaawansowanym technologicznie, który determinuje stosunkowo wysoki koszt materiału (patrz także artykuł "Producenci klejonego drewna klejonego w Rosji: mity i realia). Jednak znaczna część tej różnicy jest pokryta szeregiem zalet i zalet, jakie daje zastosowanie tego materiału budowlanego. W wideo w tym artykule będzie można zbadać wizualną wizję sytuacji